Zyklus
Cycle Start, Cycle End, Impulse für fertige Teile und Stückzählung.
IntegraIQ CNC Gateway
CNC-Maschinenzustandsüberwachung. Ohne Eingriff in die Steuerung.
Das IntegraIQ CNC Gateway erfasst Produktions- und Zustandsinformationen von bestehenden und modernen CNC-Maschinen, ohne die Maschinensteuerung zu verändern. Im Fokus stehen nicht nur Datenauslese, sondern auch Maschinenzustandsüberwachung in Echtzeit, Zyklusverfolgung, Stückzählung und Ereignisprotokollierung.
- Passiver, sicherer Ansatz
- Schnelle Nachrüstung
- Auch für ältere Maschinen geeignet
GPIO-first
Produktionssichtbarkeit auf Basis von Maschinenzustandssignalen
Zyklus + Zustand
Zykluszeit, Lauf, Stopp, Alarm und Türstatus an einem Ort
RS232 / Ethernet / USB
optionale Datenanbindung dort, wo die Maschine sie unterstützt
Kernkonzept
Bei CNC verschiebt sich der Fokus: Maschinenzustand + Zyklusüberwachung + Signalerfassung
Bei Retrofit-Projekten für Spritzgussmaschinen ist USB- oder RS232-Datenauslese oft der primäre Kanal. In CNC-Umgebungen ist sicherer und schneller Zugang häufig über physische Maschinenzustandssignale möglich. Deshalb beginnt das IntegraIQ CNC Gateway mit ereignisbasierter Produktionsprotokollierung auf Signalbasis.
Dadurch lassen sich Lauf / Stopp / Alarm / Tür offen, Zykluszeiten, Stückzahlen und Stillstand messen, während spätere Integrationen über Datenports weiterhin möglich bleiben.
Warum GPIO?
Bei älteren CNC-Maschinen sagen physische Signale oft mehr aus als ein fehlender Datenport
Zustand
Machine Running, Spindle Running, Door Open, Alarm, Emergency Stop.
Erweiterbarkeit
Optional auch RS232, RS485/Modbus, Ethernet, MQTT, OPC UA Client oder USB-Datenerfassung.
Hardware-Basis
Eine Plattform, die für industrielle Signalerfassung geeignet ist
Das Konzept kann auf BeagleBone Black oder BeagleBone Green aufbauen – dank vieler GPIOs, stabilem Linux, Ethernet und PRU-Echtzeitkernen. Für CNC-Anwendungsfälle ist die PRU besonders wertvoll für präzise Impulszählung und Zeitmessung.
- opto-isolierte digitale Eingänge
- 12/24-V-Industriesignalverarbeitung
- galvanische Trennung
- Überspannungsschutz und Filterung
- Schraubklemmen
- separate Erdungsstrategie sowie Sicherung / TVS-Schutz
Beispielhafte I/O-Zuordnung
Erster Prototyp: passives Überwachungssystem mit 8 Eingängen
- IN1 – Cycle Start
- IN2 – Cycle End
- IN3 – Machine Running
- IN4 – Alarm
- IN5 – Door Open
- IN6 – Part Counter
- IN7 – Spindle Running
- IN8 – Emergency Stop
Auch Ausgänge?
Ja, aber mit Vorsicht. In der Basisversion steht Monitoring an erster Stelle. Optional können Status-LED, Relais oder ein Ausgang wie „Datenerfassung aktiv“ ergänzt werden, aber die erste Produktversion sollte passiv und sicher bleiben.
Softwarelogik
Physische Signale werden zu Ereignissen, Ereignisse werden zu Produktionsprotokollen
Wenn das Signal Cycle Start aktiv wird, zeichnet das System einen Zyklusstart mit Zeitstempel auf. Bei Cycle End oder Part-Counter-Impuls schließt es den Zyklus, berechnet die Zykluszeit, erhöht die Stückzahl und archiviert den Datensatz.
- Maschinenkennung
- Datum / Uhrzeit
- Zyklusstart und -ende
- Zykluszeit und Stillstand
- Stückzahl
- Fehler- / Alarmstatus
- Anzahl Türöffnungen
- optional Schicht / Bediener
Weboberfläche
Vom lokalen Dashboard zur zentralen Produktionssichtbarkeit
- Maschinenliste
- aktueller Status: run / stop / alarm
- aktuelle und durchschnittliche Zykluszeit
- tägliche Stückzahl und Stillstand
- Ereignisprotokoll
- CSV / Excel / PDF-Export
Jenseits der lokalen Seite ist das zentrale Modell einfach: CNC Gateway → HTTPS / MQTT / VPN → zentraler Server. So entsteht eine Produktfamilie, die zwei wichtige industrielle Datenquellen abdeckt: Maschinen mit Datenport und Maschinen mit Signalport.
Basic
- 8 opto-isolierte digitale Eingänge
- Ethernet
- lokale Weboberfläche
- Stückzahl + Zykluszeit + Zustandsprotokoll
Pro
- 16 digitale Eingänge
- 4 Ausgänge
- RS232 / RS485
- Synchronisation mit zentralem Server
- Schichtprotokoll + grundlegende OEE-Kennzahlen
Industrial
- 32 Eingänge
- isolierte Spannungsversorgung
- DIN-Schienen-Gehäuse
- MQTT / API
- Mehrmaschinen-Dashboard + Remote-Update
Nächster Schritt
CNC-Demo oder Vor-Ort-Analyse anfragen
Wenn Sie sehen möchten, wie sich nützliche Produktions- und Zustandsdaten aus CNC-Maschinen ohne Eingriff in die Steuerung erfassen lassen, nehmen Sie Kontakt auf.